第807章 焊接生产线
一辆车长成什么样，在冲压车间你基本上是看不出什么名堂来的。
当然，很专业的设计师从四门两盖的一些形状上也许可以大概推测出车型的外观，但是普通人绝对是不具备这个水平的。
作为汽车工厂四大工艺之首，冲压加工之后，零件就流转到了焊接车间。在这里，汽车厂会把冲压车间生产的内制件和零部件供应商生产的外购冲压件一起焊接起来，形成一个汽车骨架，业内人数称呼为“白车身”。
何伟白车身？
英文名叫做bodyinwhite，又叫车身本体，是指车身结构件及覆盖件的总成包括车顶盖、翼子板、发动机盖、行李箱盖和车门，但不包括附件及装饰件的未涂漆的车身。
而之所以叫做“白”，不是“黑”也不是“黄”之类的，那是因为冲压车间使用的钢铁都是银白色的，冲压零件焊接在一起之后，整个车身骨架也是呈现一种接近银白色的形态。
其实这个也算是一个约定的称呼，随着热冲压零件的使用越来越多，这些零件成型之后并不是银白色，而是有点发蓝。
但是，并不会有人把“白车身”改名叫做“蓝车身”。
“江总，我们的焊接车间总共有两万两千多平，比冲压车间大了一倍都不止。今天开始，主线的机器人会开始陆陆续续的进行安装”，皮伟带着江辉穿过冲压车间和焊接车间中间的通道。
“我们的焊接车间有多少直接生产人员？”，江辉问道。
了解过工厂人员安排的人，特别是财务人员，都知道直接生产人员和间接生产人员的意义。
凡是直接参与产品加工的工人，如操作工、车工、钳工、装配工等都是直接生产人员；而不直接参与生产加工的人员，如车间主任、库管、工艺、统计（不包括管理部门的）、叉车驾驶员、维修工等都属于间接生产人员。
除此之外的人员都算是管理人员。
对于一家汽车公司的焊接车间来说，直接生产人员的多少直接就代表了它的自动化水平。
不同的焊接生产线，自动化水平是差别非常大的。
而车身的焊接质量直接决定着后面工序的质量，车身的焊接质量不良，不仅影响整车外观，还会导致漏雨、风噪、路噪和车门关闭障碍的发生，所以，江辉对焊接生产线还是非常重视的。
最早的现代焊接技术出现在19世纪末，先是弧焊和氧燃气焊，稍后出现了电阻焊。20世纪早期，随着第一次和第二次世界大战开战，对军用器材廉价可靠的连接方法需求极大，故促进了焊接技术的发展。
在十年前，甚至是几年前，天朝的汽车制造业还属于劳动密集型产业，技术水平相当低。
数以千计的工人在一座工厂中做着高度重复的工作，时薪略高于1美元，只有少许工业机器人散布在工厂中
但是从近期开始，人工成本不断上涨，并且预计未来将持续上涨，汽车行业迅速的从劳动密集型产业转变为资金和技术密集型产业。
其中最明显的就是焊接自动化的普及。
机器人在做焊接等工作时每一次都会用完全一样的方式，这提高了质量控制水平，也解决了人员频繁变动带来的各种隐患。
“江总，目前我们的焊接车间是按照一天两班倒来规划的，初期产能三十万，后续将扩大到五十万。按照我们现在的测算，焊接车间的直接生产人员只需要每班五十人，两班合计一百人左右。等到明年实现五十万产能的时候，会稍微上升一些达到一百五十人左右”，皮伟对于光辉汽车工厂的每一个车间都很熟悉，江辉关注的问题自然很快就答出来了。
“过去五年，天朝的经济快速发展，工人的工资也涨的非常快，更关键的是大家的维权意识变得更强了。在未来几年，我觉得这种趋势不会变弱，只会加强，我们应该尽可能的提高自动化水平，降低直接人员的数量”，江辉说道。
对于一家汽车工厂来说，最容易提升自动化水平的就是冲压、焊接和涂装。
冲压车间本身人数不是特别多，如果不是一开始就使用单冲的压力机，提升自动化可以下降的人员数量是比较有限的。
而涂装车间的话，往往都是自动化水平最高的，要想再提高，人员消减也是非常有限的。
反倒是焊接车间，如果全部使用人工焊接的话，按照50万产能的车间来算，大概需要两千人。
当然，现在已经几乎找不到完全使用人工焊接的汽车工厂了，毕竟生产效率和质量稳定性太差了。
一台车至少有5000个焊点，完全依靠人工去焊接的话，那么漏焊的可能性那是无限的高。
按照目前国内自主品牌的水平来看，焊接的自动化水平大概就是50%左右，也就是有一半左右的焊点是通过机器人来焊接的。
当然，不同的公司肯定会有所不同。
而对于大众、通用等合资品牌的新建工厂来说，这个自动化水平会更高一些，普遍可以达到70%到80%，越往后建设的工厂，这个比例越高。
光辉汽车的焊接车间建设，一开始就不是瞄准自主品牌去对标的。
虽然不敢说建设国内最先进的焊接生产线，但是至少要是不低于合资品牌的最新的工厂自动化水平的。
这么一来，直接人员的数量肯定就比较少了，于此相对应的就是直接投资大幅上涨。
2008年的时候，焊接机器人的价格还是没有十年后那么廉价。
随着社会的发展和科技的进步，机器人在社会各个领域得到了日益广泛的应用，而应用最多的则是工业机器人。
工业机器人自60年代初问世以来，经过了40多年的发展，已广泛应用于工业领域，成为汽车制造业生产自动化中主要的机电一体化设备。
目前国内汽车企业使用的最多的焊接机器人就是kuka（库卡）、abb、发那科和安川等几家公司的产品。
当然，很专业的设计师从四门两盖的一些形状上也许可以大概推测出车型的外观，但是普通人绝对是不具备这个水平的。
作为汽车工厂四大工艺之首，冲压加工之后，零件就流转到了焊接车间。在这里，汽车厂会把冲压车间生产的内制件和零部件供应商生产的外购冲压件一起焊接起来，形成一个汽车骨架，业内人数称呼为“白车身”。
何伟白车身？
英文名叫做bodyinwhite，又叫车身本体，是指车身结构件及覆盖件的总成包括车顶盖、翼子板、发动机盖、行李箱盖和车门，但不包括附件及装饰件的未涂漆的车身。
而之所以叫做“白”，不是“黑”也不是“黄”之类的，那是因为冲压车间使用的钢铁都是银白色的，冲压零件焊接在一起之后，整个车身骨架也是呈现一种接近银白色的形态。
其实这个也算是一个约定的称呼，随着热冲压零件的使用越来越多，这些零件成型之后并不是银白色，而是有点发蓝。
但是，并不会有人把“白车身”改名叫做“蓝车身”。
“江总，我们的焊接车间总共有两万两千多平，比冲压车间大了一倍都不止。今天开始，主线的机器人会开始陆陆续续的进行安装”，皮伟带着江辉穿过冲压车间和焊接车间中间的通道。
“我们的焊接车间有多少直接生产人员？”，江辉问道。
了解过工厂人员安排的人，特别是财务人员，都知道直接生产人员和间接生产人员的意义。
凡是直接参与产品加工的工人，如操作工、车工、钳工、装配工等都是直接生产人员；而不直接参与生产加工的人员，如车间主任、库管、工艺、统计（不包括管理部门的）、叉车驾驶员、维修工等都属于间接生产人员。
除此之外的人员都算是管理人员。
对于一家汽车公司的焊接车间来说，直接生产人员的多少直接就代表了它的自动化水平。
不同的焊接生产线，自动化水平是差别非常大的。
而车身的焊接质量直接决定着后面工序的质量，车身的焊接质量不良，不仅影响整车外观，还会导致漏雨、风噪、路噪和车门关闭障碍的发生，所以，江辉对焊接生产线还是非常重视的。
最早的现代焊接技术出现在19世纪末，先是弧焊和氧燃气焊，稍后出现了电阻焊。20世纪早期，随着第一次和第二次世界大战开战，对军用器材廉价可靠的连接方法需求极大，故促进了焊接技术的发展。
在十年前，甚至是几年前，天朝的汽车制造业还属于劳动密集型产业，技术水平相当低。
数以千计的工人在一座工厂中做着高度重复的工作，时薪略高于1美元，只有少许工业机器人散布在工厂中
但是从近期开始，人工成本不断上涨，并且预计未来将持续上涨，汽车行业迅速的从劳动密集型产业转变为资金和技术密集型产业。
其中最明显的就是焊接自动化的普及。
机器人在做焊接等工作时每一次都会用完全一样的方式，这提高了质量控制水平，也解决了人员频繁变动带来的各种隐患。
“江总，目前我们的焊接车间是按照一天两班倒来规划的，初期产能三十万，后续将扩大到五十万。按照我们现在的测算，焊接车间的直接生产人员只需要每班五十人，两班合计一百人左右。等到明年实现五十万产能的时候，会稍微上升一些达到一百五十人左右”，皮伟对于光辉汽车工厂的每一个车间都很熟悉，江辉关注的问题自然很快就答出来了。
“过去五年，天朝的经济快速发展，工人的工资也涨的非常快，更关键的是大家的维权意识变得更强了。在未来几年，我觉得这种趋势不会变弱，只会加强，我们应该尽可能的提高自动化水平，降低直接人员的数量”，江辉说道。
对于一家汽车工厂来说，最容易提升自动化水平的就是冲压、焊接和涂装。
冲压车间本身人数不是特别多，如果不是一开始就使用单冲的压力机，提升自动化可以下降的人员数量是比较有限的。
而涂装车间的话，往往都是自动化水平最高的，要想再提高，人员消减也是非常有限的。
反倒是焊接车间，如果全部使用人工焊接的话，按照50万产能的车间来算，大概需要两千人。
当然，现在已经几乎找不到完全使用人工焊接的汽车工厂了，毕竟生产效率和质量稳定性太差了。
一台车至少有5000个焊点，完全依靠人工去焊接的话，那么漏焊的可能性那是无限的高。
按照目前国内自主品牌的水平来看，焊接的自动化水平大概就是50%左右，也就是有一半左右的焊点是通过机器人来焊接的。
当然，不同的公司肯定会有所不同。
而对于大众、通用等合资品牌的新建工厂来说，这个自动化水平会更高一些，普遍可以达到70%到80%，越往后建设的工厂，这个比例越高。
光辉汽车的焊接车间建设，一开始就不是瞄准自主品牌去对标的。
虽然不敢说建设国内最先进的焊接生产线，但是至少要是不低于合资品牌的最新的工厂自动化水平的。
这么一来，直接人员的数量肯定就比较少了，于此相对应的就是直接投资大幅上涨。
2008年的时候，焊接机器人的价格还是没有十年后那么廉价。
随着社会的发展和科技的进步，机器人在社会各个领域得到了日益广泛的应用，而应用最多的则是工业机器人。
工业机器人自60年代初问世以来，经过了40多年的发展，已广泛应用于工业领域，成为汽车制造业生产自动化中主要的机电一体化设备。
目前国内汽车企业使用的最多的焊接机器人就是kuka（库卡）、abb、发那科和安川等几家公司的产品。